当“电芯鼓包、漏液、绝缘失效”这些，都在你电池质保刚到接连发生，你会怎么做？
近期，市场集中暴露中创新航 177Ah 方形磷酸铁锂电芯批量失效问题，配套 2907、2912 两款电池包，常见电压300.8V、313.6V、339.2V，主要装配22至23年生产的营运类新能源车辆。
维修门店统计数据显示，车辆行驶至 15-25 万公里故障集中爆发，电芯不可逆鼓包、防爆阀冲开、电解液渗漏、整车绝缘报警、续航断崖缩水是统一失效特征；故障电芯容量衰减普遍超 18%，电芯压差突破 0.1V 安全红线，远高于 0.03V 行业合格标准。
单模组维修后 3 个月内复发概率超 75%，整套电池包更换成本 6 至 8 万元，直接大幅压低二手车残值，成为营运出行市场的普遍性用车难题。
要知道，国家对动力电池最低质保标准是8年12万公里，现在车企普遍也都早早开启了8年15万公里，甚至20万公里的承诺，而上面说道的“车辆行驶至 15-25 万公里故障集中爆发”，这无疑对车主，特别是网约车司机而言，是一场无妄之灾。
制造、PACK、工况三重系统性缺陷
此次中创新航 177Ah 电芯批量故障，并非单纯车辆使用损耗，而是生产制造、电池包集成、营运高强度工况三重短板叠加形成的系统性问题。
生产端，该批次电芯为适配低价批量订单，主动放宽品控标准，极片涂布厚度离散度超标、电解液水分提纯管控不到位，微量水分与锂盐反应生成氢氟酸持续腐蚀极片，反复充放电过程中电解液持续分解产生大量气体，电芯内部压力持续升高造成壳体膨胀。
同时电芯分容筛选门槛下调，整包电芯内阻、电压一致性偏差大幅扩大，营运车辆高频快充场景下，单节电芯频繁出现过充、过放，加速电芯产气劣化。
集成设计层面，配套电池包内部电芯排布紧凑、散热通道狭窄，营运车辆日均行驶 200 至 400 公里，每日 1 至 2 次直流快充，电池长期处于 60℃以上高温区间，持续加速电芯老化；配套 BMS 均衡策略保守，无法实时修正电芯压差偏移，微小衰减长期累积，最终集中爆发故障。
行业常规优质电芯出厂不良率仅 0.2%，而这款流通后的中创新航 177Ah 电芯线下故障检出率高达 4.7%，悬殊数据直观体现粗放扩产带来的质量漏洞。
高速扩产下隐患
中创新航该批次电芯鼓包事件只是行业缩影，动力电池一致性、密封工艺缺陷是全球产业链共性痛点，多家头部、二线电池厂商均发生过大规模质量召回事件。
海外韩系头部电池企业曾因极片制造瑕疵，全球召回 18 万台新能源车辆，直接经济损失超 58 亿元；海外车企配套电芯电极错位问题，召回 4.4 万台纯电车型。
国内 2023 至 2025 年市场监管总局召回数据显示，动力电池相关故障占电动车召回总量 42%，电芯制造、PACK 封装缺陷占故障源头六成。
除中创新航外，多家二线电池厂商为抢占整车订单压缩生产成本，放宽电芯检测标准，成品鼓包、衰减投诉逐年上涨。频发的质量问题本质是产业高速扩张阶段，各大电池厂、整车企业片面追求装机量、压低供货价格，牺牲电芯长期可靠性，持续消耗消费者市场信任。
持续爆发的电池质量事件，倒逼全产业链加速转型升级，动力电池行业将沿着材料革新、智能制造、系统优化、回收闭环四大路径迭代。材料端磷酸锰铁锂、复合集流体逐步量产，从源头减少电解液产气。
制造端 AI 全流程品控全面普及，电芯涂布、封装、分容全工序毫秒级数据监测，将批量不良率控制在十万分级。整车端全域水冷散热、动态智能均衡 BMS 普及，提前预判电芯衰减风险。
国内现有 22 项动力电池回收国家标准落地，预计 2030 年回收市场规模突破 300 亿元，电芯全生命周期溯源体系，可实现缺陷电芯精准定位召回。
电动EV：
从电芯制造偷工减料，到PACK设计散热偷空间，再到BMS策略过于保守，三重短板环环相扣，最终压垮的却是每天在路上奔波十几小时的网约车司机。
他们不是实验室里的测试样本，而是靠车轮养家糊口的普通人。
电池可以鼓包，但行业良心不能“鼓包”。
希望这次中创新航的批量故障，成为动力电池质量兜底的一记警钟，而非营运车主孤立无援的一声叹息。
