“未来的汽车市场属于新能源车”，对于这句话相信大家都不陌生。的确随着新能源车成为汽车未来的发展趋势，近年来各大汽车厂家都在积极布局，试图抢占市场。但是对于新能源车而言，强大的技术积累与安全保障是基础更是成功的关键。而在这方面作为主流合资品牌的东风日产，承接日产全球领先的纯电科技，继承了日产70年纯电技术研发和25年电池研发生产经验。最近我们就走进了东风日产第二工厂，探秘轩逸·纯电全自动电池生产线。
东风日产花都工厂作为雷诺-日产-三菱联盟全球标杆工厂，由一工厂和二工厂组成。共三条生产线，年标准产能60万辆。2002年-2018年，花都工厂已累计生产649万辆。预计2019年10月中旬，将迎来第700万辆下线。这次走进的是第二工厂，也是轩逸·纯电的诞生地！
大家都知道，去年9月上市的轩逸·纯电是合资汽车品牌推出的首款国产纯电动汽车。其采用LEAF（聆风）相同专业纯电平台打造的，继承了LEAF（聆风）累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里，而电池0重大事故的优秀基因，拥有卓越的安全性能。
轩逸·纯电的背后更是日产70年纯电技术研发和25年电池研发生产经验下的结晶，早在1947年日产就推出了第一辆电动车Tama，在2010年推出的世界上第一台量产纯电动车LEAF（聆风），更是热销全球市场。LEAF（聆风）已经拥有100亿累计里程，电池0重大事故，再一次验证了日产在电动车上的研发实力。
本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线，主要分为两大部分：Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线，是完成CELL（电池单元）到MODULE（电池模块）的生产过程。轩逸·纯电上搭载的电池是由日产定制的软包电芯，由宁德时代来代工。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线，用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线，每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。
在生产线上我们可以看到，定制电芯进入自动化模块线后，要经过激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。据东风日产现场专家讲解，激光裁剪能够最大限度地保证裁剪的准确性和一致性，超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，赋予电池更强的性能。
作为国内整车制造行业首条自动化Module生产线，产线自动化程度在国内模组行业中处于领先地位领先（产线自动化率达96%以上）。执行日产全球统一的电池生产标准，日产70年电动技术和25年动力电池生产优势的集大成者。
在轩逸·纯电全自动电池生产线的PACK线，我们看到了东风日产规范的人员管理和作业化流程。在人员管理上，工程技术人员和一线工人都是绝缘鞋、绝缘手套、安全头盔、护目镜等全副武装。作业化流程上，电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。
为确保电池品质，东风日产可谓下足功夫！关检测环节就多达194项，严格确保电池品质。完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查：充电检测以及QA检测。装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证稳定性。以及对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测。
总结：这次走进东风日产第二工厂，探秘轩逸·纯电全自动电池生产线，可谓收获颇丰！日产70年纯电科技沉淀，造就了东风日产的高品质。同时在消费者日益重视的新能源车安全上，东风日产有实力也有底气交一份完美答卷。面对着集高技术、高安全以及高标准于一身的轩逸·纯电，大家又怎能不心动！
