2026世界动力电池大会期间，全球先进电池前瞻技术专题会议的圆桌对话是本次活动高水平的深度研讨环节。对话直面动力电池步入体系化创新深水区的行业挑战，聚焦全固态电池产业化共性问题、超充系统工程化革新、新一代电池材料演进三大关键命题，集结整车、电池、材料领域头部企业技术高管，跳出实验室理论推演，聚焦量产落地现实问题，输出一系列务实的产业判断，为行业协同技术突破厘清实践路径。专题会议由中国全固态电池产学研协同创新平台、欧阳明高院士工作站承办。
由河北工业大学教授、中国化学与物理电源行业协会副秘书长肖成伟主持，长安汽车先进电池研究院总经理苗力孝、北京汽车集团研究总院副院长袁文静、瑞浦兰钧能源股份有限公司副总裁侯敏、中汽新能电池科技有限公司研发技术中心常务副院长李雪、深圳新宙邦科技股份有限公司副总裁钱韫娴参与对话。
全固态电池攻坚：聚焦材料适配与固固界面突破
针对正极、负极、电解质多元化材料路线的适配问题，苗力孝指出，发展全固态电池的初衷是解决安全问题和追求更高能量密度。用固态电解质替代可燃液态电解液，可提高电芯安全，但目前主流电解质路线的安全边界还需要进一步提升；此外高比容量的硅碳材料同时也带来高的体积膨胀，从而对固固界面接触构成巨大挑战。未来需从两方面发力：开发低膨胀硅碳负极材料，以及柔性更好的固态电解质。
袁文静从整车厂角度提出，应更关注材料组合后的综合性能表现，包括能量密度、循环寿命、安全指标和成本。固态电解质是当前最不成熟、最需突破的核心环节，应优先搭载相对成熟的正负极材料体系先行推向市场，待固态电解质逐步成熟后，再同步提升其他材料性能，而非将所有不成熟要素同时组合探索，否则周期将过于漫长。固液混合电池路线是更具产业化优势、能够先行落地的技术路线。
在固固界面接触这一核心难题上，苗力孝认为，目前普遍采用的等静压技术虽能在500MPa压力下实现电芯和极片的致密化，使得材料颗粒之间形成完美的固固接触，但未解决电芯在充放电过程中因膨胀收缩而产生的缝隙问题；并且等静压技术为间歇式工艺，难以匹配高速连续化的生产工艺。袁文静补充，即便压力已从几十兆帕降至5MPa，仍数倍于液态电池的0.1—0.2MPa预警压力，会给PACK设计带来额外负担。
李雪分享，中汽新能将固态电池分两条路径推进——技术攻坚做指标突破，产品化应用则追求多指标平衡，将能量密度降至300Wh/kg左右，优先保障安全和循环性能，先让固态电池上车。侯敏介绍，瑞浦兰钧聚焦氧化物复合体系，与原位聚合相结合，在方形电池中推进应用；同时也在研发400Wh/Kg的全固态电池。钱韫娴表示，新源邦在固液混合方向以氧化物路线为主，全固态方向则以硫化物为主，着力解决产硫化氢和电化学不稳定等问题。
制造工艺环节，专家一致认为连续制造效率低是当前瓶颈。苗力孝强调，固态电池要去的突破，必须从材料端突破，结合工艺与设备厂商协同创新。李雪指出，固态电池对露点、水分、温度敏感，叠加等静压工艺，整体效率远低于传统液态电池。侯敏补充，固液混合工艺及装备的突破将为全固态电池未来工艺及装备的成熟应用奠定基础。
超充系统革新：从单点技术走向系统工程
袁文静结合北汽极狐品牌多年超充电池经验指出，超充系统不是单点产品，而是从电芯到PACK到整车到桩端的系统工程。大功率快充的安全边界包含析锂边界与温度边界，既要从材料源头、电芯设计层面开展体系创新，在设计验证阶段完成边界标定；更要面向电池全生命周期，依托AI与BMS 实现安全边界动态调整。她还强调，需建立车、桩、大数据、云协同的安全预警系统，提前识别并处置超充相关故障。
侯敏提出，超充电池需从安全、质量、成本、性能四个维度全面推进，介绍了瑞浦兰钧在双电极负极设计、高电导率电解液及“问顶”电池技术等方面的实践，有效降低了电池直流内阻。车、储、充一体化融合及V2G技术将为快充电池带来更广阔的应用空间。
李雪指出，超充电池核心挑战在于热管理，3至5分钟内急速升温，降温极为困难。攻关方向：极致降低电芯各环节阻抗以减少发热，将电解液耐温阈值从60℃提升至80℃。同时通过智能电池内部传感、阻抗谱分析及大数据行为模拟，实现安全边界动态感知与预警。
新材料体系演进：多路径协同驱动产业化升级
苗力孝指出，磷酸锰铁锂因锰溶出导致高温性能恶化，目前更多作为三元掺杂改善安全和降本。硅碳负极容量高但体积膨胀大，已经量产的动力电池中添加量基本控制在5%—6%，而开发安全电解液需在安全、循环寿命、高温性能等多重指标间寻找平衡。
袁文静认为，磷酸锰铁锂主要作为磷酸铁锂升级材料掺混使用，单独使用需解决低温问题；大圆柱电池结构可有效抑制硅碳膨胀；高安全性电解液更多应用于国防装备、eVTOL、具身智能等特殊领域。应打破单点材料思维，以场景应用为导向，发挥每种材料的乘数效应。
侯敏分享，瑞浦兰钧已完成对各类硅碳材料的充分测评，膨胀率问题得到有效解决。不同硅碳与不同石墨掺杂产生性能差异，双层涂布法对促进快充效果显著。硅碳添加量从5%到40%具有丰富应用场景。
李雪介绍，中汽新能探索富锂锰等高比能材料，已发布高比能电池并启动上车示范运行，采用圆柱方案推进产品化，实现320Wh/kg能量密度和1800次循环，已与红旗品牌开展匹配产品开发。
钱韫娴表示，电解液研发已回归本征科学问题，核心在于高安全、低成本、长循环及界面锂离子传输。硅碳电解液自2017年起已实现量产，目前年出货近万吨级。2026年磷酸铁锂电解液配方与2016年相比，百分之七八十已发生改变，材料创新正快速突破传统认知边界。安全是溶剂、锂盐、添加剂协同结果，只有敢于突破认知、与电芯厂协同攻关，才能创造新的应用场景。
作为本次全球先进电池前瞻技术专题会议的核心环节，圆桌对话为整车、电池、材料全产业链搭建了深度交流的高端平台。从全固态电池共性技术攻坚，到超充系统全工况适配，再到新一代材料体系协同演进，嘉宾们在研讨中明晰后续协同发力方向，从“实验室指标”走向“消费者体验”提供了务实经验。
