2027 年上海投产下一代电动车，应用部件最高减重 20%！日本车企丰田即将量产搭载 一体化压铸（Gigacasting）工艺的电动车，该工艺可将大型车身零部件一次压铸成型。由特斯拉率先带火的一体化压铸技术，继中国电动车企之后，正在向丰田这类传统整车厂商扩散。
采用一体化压铸的全新模块化车身结构
据日本日经新闻报道，丰田计划 2027 年秋季，在上海新建工厂投产雷克萨斯品牌下一代纯电动 SUV。这款新车将使用一体化压铸技术，把多个车身零部件整合为单一大型压铸件。
一体化压铸，是向大型高压压铸设备注入熔融铝合金，将多个车身零件一次性铸造成单个大型构件的制造工艺。传统方式是分别生产众多金属零件，再通过焊接、螺栓进行拼接组装。采用一体化压铸能够大幅减少零件数量、焊接与组装工序，缩短生产工时、压缩制造成本。
特斯拉是首个将一体化压铸大规模落地量产的代表性企业。特斯拉在自家车型上使用大型铝合金压铸件，把过去几十个零件拼接而成的车身下部结构，替换为少数几件大型压铸部件。
但这项技术同样存在短板：一体化压铸前期设备投入成本高昂；如果车身结构、设计发生改动，就需要重新制作或修改模具，成本负担较重。即便如此，凭借减少零部件、精简生产工序的优势，越来越多整车厂选择导入该技术。丰田也一直将一体化压铸作为下一代电动车生产革新的核心技术进行研发。
上海生产的雷克萨斯电动车，将搭载一体化压铸制成的铝合金一体铸造成型部件。预计可使车身重量相比原有方案最高降低约 20%，提升单次充电续航里程。同时还可以提升车身刚性，减少零部件组装工序，实现生产效率提升。
新款雷克萨斯电动车投产首年月产量约 1000 台，计划 2028 年后把年产量提升至数万台规模。
丰田把搭载最新制造技术的新一代车型优先放在中国而非日本本土生产，这一做法实属罕见。以往丰田的惯例，是先在日本完成搭载核心新技术车型的研发与生产，之后再向外输出到海外市场。
一体化压铸技术正在整个汽车行业快速普及。除特斯拉之外，极氪、小鹏、蔚来、小米等中国车企已经在部分量产车型落地该工艺。以丰田为首的传统车企，也持续投入研发，计划将一体化压铸应用于下一代电动车的生产制造。
