工信部明确提出严查“速成车”，指向的是行业内卷环境下，部分产品压缩完整研发验证流程、仓促推向市场的普遍现象，汽车作为高安全等级耐用品，本该历经完整开发周期与严苛试验，却被部分环节向快消品逻辑靠拢，由此衍生一系列产品隐患。正常全新整车开发，从立项到量产普遍需要24-36个月，需完成 DV 设计验证、PV 量产验证两套完整试验，其中整车可靠性试验里程不低于4万公里，三电系统需完成1000次以上循环充放电测试，高寒（-40℃）、高温（60℃）环境测试时长均不少于200小时，烂路耐久测试覆盖1000公里以上强化路段，以此排查机械、三电、电控各类潜在缺陷。而速成现象下，部分项目大幅压缩周期，车辆实际测试大打折扣。
供应链高度成熟，让快速拼装成为现实，整车、三电、座舱大量外购现成总成，仅做外观内饰重新设计，缺少深度软硬件适配调校，就完成申报上市。这类产品硬件纸面参数十分亮眼，屏幕、智驾、动力指标全部拉满，但零部件之间的长期工况匹配没有充分打磨，把本该在实验室完成的验证，变相转移到用户手中，消费者实际成为道路实车测试人员，上市之后依靠 OTA 迭代、线下召回修补批量暴露出的故障问题。从市场反馈数据来看，该类产品集中出现底盘异响、车机频繁宕机、续航表现和宣传偏差、电控偶发异常等投诉，2025年国内因设计与耐久缺陷触发的整车召回规模突破210万台，不少案例和验证环节缺失直接相关。
这类现象的根源来自市场激烈内卷，上新节奏不断加快，2026上半年国内新增上市新车超过540款，平均每3天就有一款新车发布，部分主体把快速上新当作抢占市场的手段，把压缩研发测试当作控制成本的路径。过去可靠性验证更多属于企业自主管控，而新规落地后，燃油车强制3万公里可靠性试验，新能源车型最低1.5万公里，后续征求意见稿进一步拟将新能源可靠性里程提升至3万公里，同时要求三电系统完成800次以上循环充放电测试、极端环境测试时长不低于150小时，把充分路试与核心部件验证变为准入硬性门槛，从制度层面挤压速成车生存空间。
当然快速迭代不等于就是速成车，合理改款、平台衍生车型依旧是行业常态，二者核心区别在于是否完整走完硬件耐久、多工况匹配、量产一致性验证整套流程。严查速成车，并非否定行业迭代速度，而是划清底线，提醒行业不能把汽车等同于数码产品，速度必须建立在充分安全验证的基础之上，这也是监管引导行业从规模扩张转向高质量发展的重要信号。
