（沈阳）9月11日，2024全球工业互联网大会在辽宁省沈阳市隆重开幕。华晨宝马作为受邀参会的代表，以全新BMW 5系为核心，展示了其在数字化生产和人工智能领域的突破性创新成果。此次大会旨在大力推动数字技术与实体经济深度融合，以人工智能赋能新型工业化，因地制宜发展新质生产力。作为宝马集团与中国经济共创共赢的典范，华晨宝马以数字化的“科技魔法”赋能生产制造，实现从“经验驱动”向“数据驱动”的转变，铸就汽车仿真领域的“超级大脑”。
AI仿真技术正在重新定义汽车研发。作为一种基于人工智能的模拟方法，AI仿真技术通过深度学习算法和数据驱动模型，对汽车研发和生产中的各种场景进行虚拟仿真和性能预测，以快速优化设计、提升安全性并显著缩短研发周期。从零部件的耐久度、强度分析，到整车安全碰撞测试、电池寿命评估，以及流体动力学和噪声振动分析，AI仿真技术被广泛应用于各个领域。借力AI不仅优化了研发过程，也确保了更高产品质量，展现了华晨宝马在智能制造领域的领先优势。
创领行业的AI仿真技术，助力全新BMW 5系的智能制造
全新BMW 5系凭借其卓越的产品实力彰显了宝马在研发和智能制造领域的创新能力。华晨宝马自主研发，创领行业的AI仿真技术，将智能化提升至全新高度，其突破意义在于效率与精度的提升。例如，在碰撞测试仿真中，传统超级计算机需要40小时完成的仿真计算，宝马的AI技术仅需10秒，效率提升超过98%。在动力电池设计阶段的性能评估与预测中，仿真计算时间由240小时缩短至30秒，精准控制温差在6℃以内。通过AI技术的加持，宝马能够进行更多次的精准测试，从而在设计阶段就能实现更稳定的车辆性能和更长的使用寿命。这种高效的研发流程不仅优化了产品质量，还确保了更安全、可靠的用车体验，带来了更可持续的驾乘感受。
AI图像识别技术，让缺陷“无处遁形”
在创新纯电动BMW i5的制造过程中，华晨宝马深入应用自主研发的AI图像识别技术，推动动力电池生产质量检测的革新。这项技术结合多种算法模型，能够精准识别生产过程中图像中的产品缺陷信息，确保生产线的高效稳定运行。特别是在电池模组的检测环节，无监督学习算法的应用减少了对负样本的依赖，实现了对异常情况的双重精准判断。这一基于“人机交互、人机配合”的创新理念，将实时数据和远程质检功能引入生产体系，显著提升了检测的效率与精度。
在智能制造领域，宝马在业内率先部署了代号为“灯塔”的人工智能平台，作为“超级大脑”为宝马在国内的所有生产和运营提供数字赋能。目前，宝马沈阳生产基地已上线了约100项AI应用。“灯塔”平台有效解决了传统AI散点应用面临的门槛高、成本高、效率低等问题，使生产体系愈加“聪慧”，真正做到了“人无我有，人有我优”。在全新BMW 5系的诞生地——华晨宝马大东工厂，其冲压车间行业首创的自研AI智能质检系统以及涂装车间的AI视觉检测系统，检测准确率可逐步趋近于100%，提高了生产效率并优化了产品质量。“灯塔”平台对AI应用持续进行训练和优化，大大提升了效率和准确度。
截至目前，全新BMW 5系是该级别唯一一款包揽了全球范围5个权威评测5星成绩的车型（包括中国C-NCAP, 欧盟E-NCAP，美国IIHS，韩国K-NCAP——获评“2023年度最安全车型”，澳大利亚A-NCAP）。这一成就充分展示了AI技术在提升车辆安全性方面的显著作用，并凸显了全新BMW 5系在全球安全标准中的卓越表现。
